MCT - 3. 연습예제 - 2. 컴퓨터응용밀링 기능사 수준

ㅁ 예제 도면 : 링크

    - vcnc가공 후 도면 검증

 

        **  포켓부분의 치수 : 코드 연습시 헷갈릴 수 이으므로 다음과 같이 정리한 후에 코딩한다.

 

   ** 치수오류

       1. 5mm의 외경높이가 있지만 실제로는 4.52mm만 남았음. 결국 오차는 -0.58이나 됨. 과절삭된 이유 첫번째는 엔드밀 공구보정시 접촉높이가 너무 길어서 그럼. 해결책으로는 하이트게이지를 이용하는 것임.

       2. 엔드밀의 치수 오차는 다른곳에서 발생되는 것이 아니라 z높이값에서만 발생함. 원점을 기준으로 한 방으로 움직이다 보니 문제가 생길것이 없다. 문제가 생겨도 전체적으로 움직이는 것이기 때문에 괜찮다.

       3. 버의 문제는 가공 후에 사상작업으로 가공하면 됨.

ㅁ 프로그램

 

가공계획	o 소재 사이즈 : 70X71X20     o 소재 재질 : 연강,스틸(SM45C)   ** 소재기본적인 프로그래밍은 치수가 늘어나면 늘어나는대로 더 깍으면 됨.   ** 문제는 깊이 갚이 잘못된 경우인데 그런 경우 페이스컷터로 가공하는 공정만 집어 넣으면 됨.   o 공구보정(옵셋) 및 원점설정 방법    Z방향 공구보정 : 엔드밀의 접촉으로 연습해보자. 왜냐면 엔드밀만 하면 되니깐.                                  센터드릴과 드릴의 경우 정밀하지 않아도 됨.                                  페이스커터를 이용할 경우 헤이트게이지를 이용하여 페이스커터와 엔드밀을 함께 이용해 보자.      Z방향 원점설정 : 기준공구로 원점을 잡고 G54코드에 입력   X,Y방향 공구보정 : 공구경보정(D)값을 옵셋이 입력하고 G41(공구좌측보정) 이용 X,Y방향 원점설정 : 아크센터를 이용하여 원점(X,Y)좌표를 G54에 입력   o 가공물 고정 방법 및 필요한 치공구 : 평행대사용. 아대(스토퍼)는사용하지 않음. o 가공 공정의 순서, 공구선정, 절삭조건 선정 공정의 순서 센터드릴(07번) 드릴(02번) 엔드밀 (03번)  아큐센터 3(보정) 6(가공) 4(보정) 7(가공) 2(보정) 8(가공) 1(보정) 5(가공) 지름 의미 없음 ∅8 10mm  10mm 공구경보정/길이보정 없음/H07 없음/H02 D12/H03 사용사이클 G81 G83     회전수(RPM) 센터드릴은드릴보다 2~4배임. 하지만 현장이 아니므로 드릴과 동일하게 HSS드릴이 강절삭시 S885 초경드릴이 강절삭시 S1433 HSS평엔드밀23~25m/min에 S730~790 S800F300 초경은S3000F1000 S600~800 S800 S800(시험장) S1000(시험장) S700 이송속도(mm/min) G94가 분당이송 F33~200 F70~150 F33~80  충격파손방지를 위해서 F80 F80 F100  (연습용 장비는 아큐센터가 맞지 않음. 그래서 연습용으로만 해보고 실제로 원점설정은. 엔드밀을 이용하여 설정한다. 하지만 시험장에서는 어떻게 될지 모르므로 아큐센터를 연습해 보는 거임)(센터드릴도 없으므로 사용하지 않는다. 그래서 연습을 할때 드릴을 가지고 센터드릴처럼 연습한다. o 조(jaw)의 물림양 : 10정도로 함. (50% 이상을 물렸으므로 공작물 탈락의 위험을 없을 것임)
%		반드시 넣어야 함.
O2002;		** 중요사항 ';'기호를 쓸떼, 잘못쓰면 유니코드로 저장되고 그럼 CNC기계가 잃지 못하는 사항이 발생하므로 주의한다.
G17G40G49G80;		절삭좌표평면설정, 지름, 길이, 사이클 보정 취소
G91G28Z0.;		상대좌표로 현재 위치에서 바로 원점복귀를 준다. 당연하지만 이거 전에도 꼭 원점복귀가 수동으로 이루어 져야 한다.
T07M06;		T와 M06를 두줄로 해도 되고 한줄로 해도 됨. t07을 센터드릴로 설정해놓음. 혹여 센터드릴이 없다면 드릴번호를 사용한다.
G90G54G00X35.Y35.S800M03;		절대좌표G90을 사용하고 기준은 G54에 입력된 자료로 한다는 이야기 이다. G17평면상으로만 이동한다. 그리고 절삭이송이 아니므로 공구보정도 필요없음. 밀링계는 기본적으로 G96(rpm)이 설정되어 있으므로 S만 입력하는 것임.(그리고 선반처럼 주축최고회전수를 제한할 필요가 없으므로 G50이나 밀링계의 G92는 필요치 않음.)
G43Z50.H07M08;		공구가 수직방향으로 이송하는데 공구번호에 맞는 길이 보정값을 사용한다.
G00Z20.;		가공시간을 줄이기 위하여 Z20까지 급속이송함.(안전을 위해서는 빼도 됨.)
G98G81Z-3.R10.F80;		G98은 R점복귀가 아닌 사이클 복귀점(Z20)으로 복귀한다는 의미함. 그리고 복귀점은 10을 줌. 이 값은 본이 주고 싶은대로 주면 되지만 내맘대로 사이클 시작점의 절반으로 설정함. 가공이 완료하면 사이클 복귀점(z20)으리 이동함. 피드값 같은 경우에도밀링계는 G94가 세팅되어 있음. 누가 한 번 엿먹으라는 기분으로 이 세팅만 바꾸어 놓지 않는다면 아무 문제될 것이 없음.
X14.Y21.;		2번째 구멍가공의 위치로 이동한 후에 자동으로 센터구멍을 1회 뚫음. 이후 또 복귀적(G98의 R)으로 이동함.
G80G49G00Z100.M05;		구멍가공이 완료되었으니 길이보정, 지름 보정을 하면서 안전높이로 이동. 여기까지는 절대좌표 이동이여함. 또한 축회전도 정치시킴.
G91G28Z0.M09;		공구교환을 위한 원점복귀임. 충돌방지를 위해 반드시 상대좌표(G91)을 잊지 말고 변경.
M01;		옵셔널스톱으로 이런저런 사항들을 점검해야 함.
T02M06;
G90G54G00X35.Y35.S800M03;		센터드릴과 드릴좌표는 반드시 일치해야 함.
G43H02Z50.M08;		공구보정번호 헷갈리면 큰일남.
G00Z20.;
G98G83Z-25.R3.Q3.F80;		G83은 반복가공사이크로 1회 절입량을 Q3으로 정해줌. 그리고 R값을 센터드릴처럼 높이하면 가공시간이 너무 많이 걸릴 수 있으므로 R3까지만 주어서 빨리가공되게 함.
G80G49G00Z100.M05;		아까와 동일하게 주축정지하면서 보정취소하면서 이동. 이 높이는 보정취소시 충돌방지를 위하여 높이 잡아주는 것이 안전함.
G91G28Z0.M09;		상대적으로 원점복귀하면서 절삭유 끔.
T03M06;		엔드밀로 교환
G90G54G00X-10.Y-10.S1000M03;		이제는 외부포켓가공을 위한 xy평면 이동을 해야함.엔드밀의 속도에 주의
G43H03Z50.M08;
G00Z20.;
G01Z-5.F100;		이송속도와 회전속도의 비를 적절히 맞추기.
G41X4.D03;		여기서 공구 좌측보정(좌측으로 공구반지름반큼 이동)을 함. 이 때부터는 완벽히 좌측경로가 보정되는 방향으로 이동하여 문제가 발생하지 않음.
Y67.;
X35.;		공구의 절삭량 부족의 문제를 처리해야함.
X67.Y64.		1차 모떼기를 통하여 미필요부 제거.(이것도 7mm정도 가공하는 것이므로 공구에 충격이 갈 수 있는 사항이다. 그러므로 신중히 접근해야 한다. 실습을 해보고 절입깊이를 조절해야 할 수도 있다.)
Y3.;
X35.;		이것도 모떼기 부분을 고려함.
X4.Y7.;		여기도 7mm정도를 미리 절삭하였음. 2차 가공되는 부분은 5mm미만을 절삭하여야만 G41가공을 통한 상향절삭을 통하여 정밀한 치수를 만들 수 있다. 여기서 X좌표값은 절삭시작좌표값이다.
Y35.;		직선보간부분.
G03X4.Y60.R30.;		1사분면은 G03이 반시계방향이 맞음.(일반적인 생각의 반대로 생각하면 됨)
G01Y66.;		절삭높이까지 직선보간.
X10. ;
Y61.;		이부분이 61이 맞음. 원본도면에는 4+5로 되어있음.
G03X24.R7.;		정환한 반원이므로 14많큼의 x이동량이 발생함.
G01Y66.;
X35.;
X66.Y58.;		여기에 치수오차가 발생한다면 공구경보정으로 통하여 2차 가공으로 정밀한 치수로 잡아주는 번거로움이 필요하다.
Y35.;
G03Y14.R30.;
G01Y4.;
X63.;
Y9.;
G03X50.R6.5;
G01Y4.;
X35.;
X4.Y12.;		여기도 과도한 절삭량이 발생하는 부분이므로 치수를 측정해보고 문제가 발생하면 대책을 마련해야함.(이 부분에 2번의 추가가공을 하던지 공구경보정으로 2차 가공을 하던지 해야함.)
X-10.;		가공이 마무리 되고 제품의 외곽으로 빠진 지금은 이송을하게 됨. 이 과정에서 보정취소가 있으면 재수없이 깍이는 수가 있으므로 잊어버리면 안됨.
G00G40Z20.;		안전한 후퇴뒤에 공구보정을 취소하면서 위로 이송함. 공구지름보정이므로 공구의 변화량이 5mm생긴다고 가정한다고 해도 -14의 이동이므로 안전범위에 들어옴.
X35.Y35.;		다음의 엔드밀 z방향 절삭작업 전에 지름보정을 취소해야함.
G01Z-4.F50;		드릴가공한 부분에 엔드밀이 들어가는데 z축절삭이 진행됨에 따라 엔드밀의 파손이 우려되므로 꼭 절삭속도를 늦게 해야함. 드릴설정이 80이지만 그것보다 훨씬 느리게 해야 평엔드밀의 파손 가능성이 줄어들고 제품 오차도 방지가 됨.
Y17.;		원호가공시 절삭충격을 줄이기 위하여 아래방향의 구멍중심점 -y방향으로 절삭해 놓음.
Y45. ;		원호가공시 절삭충격을 줄이기 위하여 아래방향의 구멍중심점 -y방향으로 절삭해 놓음.  10mm절삭시 회전명령을 줄경우 치수 오차발생할까봐 직선절삭 후 변경
Y28.;		가운데 부분의 원의 중심점 높이에 맞춤.
X52.;		그리고 가운데 원의 중심점까지 절삭함.
X35.;		혹시나 모를 오류를 줄이기 위하여 이제는 완변한 중심점까지 복귀함.(아직익숙하지 않으므로 반드시 행한다.)
G41D03X42.;		이제 겨올에 따른 내부포켓을 위하여 보정을 실시하며 반드시 X방향으로 이동하면서 설정한다.
Y45.;
G03X28.R7.;
G01Y17.;
G03X42.R7.;
G01Y21.;
X52.;
G03Y35.R7.;
G01X35.;		x42까지 가공이 되면 되는데 완벽한 가공을 위하여 35까지 추가로 절삭함.
Z5.;		안전을 위하여 절삭하면서 z방향 이송을 실시한다.
G40G49G80G00Z100.M05;
G91G28X0.Y0.Z0.M09;
M30;		마지막 부분은 꼭 M02로 해야함. M30은 리와인드 때문에 프로그램끝에 사용안함. M30을 쓰는 이유는 공구경 보정을 이용하여 정삭을 진행하기 위해 사용
%

  

오류사항 1. 좌표값에 점을 찍지 않는 에러

             2. 치수값의 더하기 빼기가 되지 않는 에러

             3. vcnc검증에서 공구자동보정후 기준공구로 공구교환하고 원점을 설정해야 함.

------------프로그램을 변경해서 했더니 다음과 같은 에러가 발생-----------------------------

 

ㅁ 공작물 사이즈 변경에 따른 프로그램 수정의 건(아래와 같이 보정시 경로를 지키지 않고 프로그램 짜면 왼쪽에 볼록튀어나온 부분이 생기게 됨.)

 

가공계획	o 소재 사이즈 : 70 X 71 X 20     o 소재 재질 : 알루미늄   o 공구보정(옵셋) 및 원점설정 방법   - 원점설정(G54) : Z방향 원점설정은 기준공구의 z값을 원점으로 설정, x,y방향 원점설정은 아크센터를 이용하여 원점설정   - 공구보정(G41) : X,Y방향은 공구경보정(D)값을 옵셋이 입력(공구좌측보정)   - 공구보정(G43) : z방향은 기준공구를 원점으로 나머지 공구의 옵셋값만 입력   o 가공물 고정 방법 및 필요한 치공구 : 평행대를 이용.   o 가공 공정의 순서, 공구선정, 절삭조건 선정 공정의 순서 센터드릴(01번) 드릴(02번) 엔드밀 (03번)  아큐센터 3(보정) 6(가공) 4(보정) 7(가공) 2(보정) 8(가공) 1(보정) 5(가공) 지름 의미 없음 ∅8 10mm  10mm 공구경보정/길이보정 없음/H01 없음/H02 D12/H03   사용사이클 G81 G83     회전수(RPM) S500 S800 S1000  S600~800 이송속도(mm/min) G94가 분당이송 F33~200 F70~150 F33~80   F50 F80 F100     o 조(jaw)의 물림양 : 10정도로 함. (50% 이상을 물렸으므로 공작물 탈락의 위험을 없을 것임)
%
O5410
G17G40G49G80
G91G28Z0.		상대지령
T01M06
G90G54G00X35.Y35.S500M03		절대지령, MCT(CNC밀링)에서는 기본적으로 G97이 설정되어 있음. 밀링계에서는 주축최고회전수제한코드가 의미없음(선반의 G50, 밀링의 G92 등)
G43Z50.H01M08		시간단축을 위한 급속이송 삭제. 연습이므로 안전을 위해서
G98G81Z-3.R10.F50		G94가 기본으로 세팅되어 이는지 확인해야 함. 그래야 F값이 먹음. 연속구멍가공시 혹시나 모를 충돌방지를 위해 R을 10으로 변경함.
X14.Y21.		여기까지 가공하면 자동으로 공구절입 축 시작좌표(z50)으로 이동함. G98과 G17의 효과
G80G49G00Z100.M05		초기점에서 좀더 위로 이동시키면서 공구보정 취소
G91G28Z0.M09
M01		연습이므로 다음 가공이 잘못되었는지 다시 한번 확인하기 위해서 입력
T02M06
G90G54G00X35.Y35.S800M03
G43H02Z50.M08
G98G83Z-25.R3.Q3.F80
G80G49G00Z100.M05		S의 속도의 1/10으로 속도를 설정.
G91G28Z0.M09
M01		연습이므로 다음 가공이 잘못되었는지 다시 한번 확인하기 위해서 입력
T03M06
G90G54G00X-10.Y-10.S1000M03
G43H03Z50.M08
G01Z-5.F100		S의 속도의 1/10으로 속도를 설정.
G41X3.D03		G41은 G01코드와 함께 사용해야함. g00이 되는지는 잘 기억이 안남. ** 예전 기계들은 대부분 d값 입력하는곳이 따로 없어서 경보정 사용하시려면 h값 넣는곳중에 빈곳을 이용하고 g41로 프로그램 짜고 d번호 넣으시고 기계 콘트롤러에 h값 넣는곳에 보정 원하시는 치수 넣고 작동하면 됨.
Y67.
X35.
X67.Y64.		절삭잔량이 남을 가능성을 고려하여 Y64.까지 경사지게 가공함.
Y3.
X35.
X4.Y7.		여기까지는 외곽테두리를 한번 쳐줌.(70*71*20사이즈의 외경을 1차가공)
Y35.
G03X4.Y60.R30.		원점기준으로 1사분면의 가공이 이루어 지므로 g03이 맞음.
G01Y66.
X10.
Y61.
G03X24.R7.
G01Y66.
X35.		이 부분에 절삭시 절삭불량(잔량)이 남을 수 있음.
X67.Y58.		그래서 이런식으로 하지 말고 이 부분에 추가 절삭코드가 필요할 수 있음. 아니면 본 프로그램처럼 윗부분에서 테이퍼지게 가공하면서 1차 가공을 함.
Y35.
G03Y14.R30.
G01Y4.
X63.
Y9.
G03X50.R6.5
G01Y4.
X35.
X4.Y12.
G40X-10.
Z20.		안전을 위해서 높이 움직이면서 이동함. 공구길이 보정은 유지함.
G40G00X35.Y35.		다음의 엔드밀 z방향 절삭작업 전에 지름보정을 취소해야함.
G01Z-4.F50		드릴가공부분에 엔드밀로 z축절삭이 진행됨. 엔드밀 파손방지를 위하여 천천히 진입
Y45.F100		절삭가공시 절삭충격을 줄이기 위하여 y방향으로 절삭을 조금 해 놓음.
Y27.
Y28.
X52.		여기까지가 절삭충격을 줄이기 위하여 우선 직선가공 해 놓는 부분임.
G41D03X42.		정상적인 절삭가공진행을 위하여 공구지름 보정을 해야함.
Y45.
G03X28.R7.
G01Y17.
G03X42.R7.
G01Y21.
X52.
G03Y35.R7.
G01X35.		x42까지 가공이 되면 되는데 완벽한 가공을 위하여 35까지 추가로 절삭함.
Y36.		모서리 끝부분의 마무리 가공임.
Z5.
G40G80G49G00Z100.M05
G91G28X0.Y0.Z0.M09
M02		마지막 부분은 꼭 M02로 해야함. M30은 정지 및 리와인드 이기 때문에 프로그램끝에 사용잘못하면 피곤해짐.
%

  

오류사항 1. 동일한 직선모떼기 가공인데 한 곳은 좌표점이 3개가 생기고 한 곳은 좌표점이 없음.

             2. 가공을 완료하고 마지막 부분에서 G41경로를 따라가지 않고 임의로 위치를 이동시킴에 따라서 보정값에 문제가 발생하는 것으로 추측됨. 그래서 이런 경우는 발생시키지 않아야 함.